Cas d'utilisation : Analyse des causes profondes pour les opérations IIoT

 

 Vue d'ensemble

Les secteurs de l'industrie et de la fabrication sont confrontés à une multitude de défis uniques dans le paysage actuel. Les perturbations de la chaîne d'approvisionnement et les pénuries de matières premières font partie de ces obstacles. Les entreprises
sont confrontés à des effectifs insuffisants et à des retards sans précédent. Et pour couronner le tout, elles doivent s'adapter aux avancées des logiciels de l'industrie 4.0 si elles veulent être compétitives.

Afin de relever efficacement ces défis et d'éviter autant que possible les temps d'arrêt, les entreprises devraient mettre en œuvre les mesures suivantes
un logiciel de collecte de données et d'intelligence qui surveille étroitement leurs processus à tous les niveaux. Grâce à ces capacités, les entreprises peuvent
analyser les aspects de leur processus de production qui peuvent être améliorés afin d'atteindre une plus grande efficacité. Ce type de logiciel analyse les causes profondes des problèmes et aide à les résoudre plus rapidement, ce qui réduit les pertes de temps et d'argent. En outre, les solutions peuvent être mises en œuvre plus rapidement.

Une analyse solide des causes profondes commence par la préservation des informations et la conservation des données de manière à ce qu'elles soient facilement accessibles, en tirant parti des outils d'analyse pour aider à circonscrire les problèmes potentiels dans plusieurs installations.

 

Défi

Dans des secteurs tels que l'industrie et la fabrication, l'un des plus grands défis consiste à localiser exactement l'origine des goulets d'étranglement et autres inefficacités. Essayer de localiser manuellement les problèmes tout au long du processus de production peut prendre beaucoup de temps. Cela entraîne des temps d'arrêt supplémentaires des équipements et une baisse de l'efficacité globale.

Lorsqu'il s'agit de produits ou de composants très demandés, la dernière chose que souhaite une entreprise est de perdre du temps, de l'énergie et de l'argent à rechercher la cause d'un problème ou d'un arrêt de fonctionnement. C'est particulièrement vrai si l'on considère le temps et les ressources supplémentaires nécessaires pour identifier la solution appropriée et la mettre en œuvre.

Les fabricants et les entreprises industrielles devraient être en mesure d'identifier un problème en quelques minutes. Sans analyse des causes profondes, la recherche de la source peut prendre des jours et est souvent réalisée à l'aide de feuilles de calcul chronophages, coûteuses en main-d'œuvre et parfois peu fiables, qui ne fournissent pas les données nécessaires avant qu'un problème de performance n'ait un impact significatif sur les résultats.

 

 

Solution

Avec Sightline EDM pour l'IIoT et les services publics, les entreprises peuvent profiter d'une solution complète, alimentée par l'intelligence artificielle, pour surveiller et analyser les processus de travail. Grâce aux capacités d'analyse des causes profondes, les fabricants et les entreprises industrielles n'ont plus besoin de gaspiller...
Le temps et l'argent consacrés à des techniques de résolution de problèmes inefficaces sont exponentiels.

Sightline propose une solution avec une analyse en temps réel des causes profondes. Les fabricants et les entreprises industrielles peuvent avoir accès aux données en direct de toutes les installations et être alertés lorsque des problèmes potentiels surviennent au cours de la production, avant que les perturbations n'aient un impact négatif extrême sur leurs résultats. Les utilisateurs peuvent prévenir les problèmes de production futurs en utilisant des données similaires provenant de problèmes antérieurs ou récurrents pour résoudre rapidement les nouveaux problèmes. Quelle que soit l'installation où le problème se produit, les équipes auront accès aux solutions recommandées à partir des déclencheurs antérieurs et des correctifs apportés lors d'incidents précédents. Les goulets d'étranglement des ressources ou les problèmes de main-d'œuvre ou de production seront signalés dans des rapports et des alertes personnalisés afin de raccourcir les délais et de respecter le calendrier de l'installation.
Sightline analyse le comportement et les événements suivants :

• • Machines
  • Systèmes de contrôle industriel
  • Applications OT

Grâce aux données analytiques avancées collectées sur l'ensemble du processus, le logiciel identifie rapidement la cause première, tout symptôme de production lié à la cause et l'action corrective nécessaire pour minimiser l'impact du problème sur l'ensemble des opérations. Il s'agit souvent d'informations et de performances spécifiques aux machines, mais aussi d'informations spécifiques à la main-d'œuvre. Par exemple, les comparaisons d'équipes peuvent révéler la cause profonde des différences dans les domaines suivants de la production ou de l'efficacité à des jours différents. Les capacités d'analyse des causes profondes de Sightline sont transparentes. prendre en compte tous les facteurs d'une opération manufacturière ou industrielle lorsqu'il s'agit de déterminer où des améliorations peuvent être apportées.

 

Résultats

L'utilisation de Sightline pour gérer les inefficacités et analyser les causes profondes des problèmes tels que les goulets d'étranglement ou les retards peut permettre d'économiser beaucoup d'argent.
du temps et de l'argent pour les fabricants et les entreprises industrielles.

Grâce aux capacités d'analyse des causes profondes, les entreprises peuvent être proactives en ce qui concerne les problèmes de production dans l'ensemble de leurs installations. Grâce à l'identification rapide des
les problèmes potentiels et les causes profondes des problèmes actuels, les entreprises peuvent prendre des mesures correctives et, dans de nombreux cas, éviter les effets négatifs du problème.
entièrement. En outre, une réponse rapide aux problèmes permet de réduire les coûts en proposant des solutions qui évitent les problèmes récurrents. Cela aidera les installations à
planifier et prévenir les problèmes éventuels à l'avenir afin d'atteindre une efficacité optimale et de la maintenir sans faille.